超音波熔接，是一種藉由短時間高能量的震動，讓塑膠機殼之間因為拍打與撞擊產生高溫而由固態轉程液態融合再變回固態的加工工藝，經常應用在例如車燈、AirPods等產品上。最大的優點就是加工時間短、節省體積，而缺點便是無法修復與對材料與加工的精度要求高。公司過往20多年的機種在設計上都會盡量避免使用，如果要使用時也會盡量避免有防水氣密的需求，因為在工廠單大量生產時一旦發生良率問題，便很容易需要投入大量人力與時間才能恢復生產。而這則故事發生的背景便是建立在這個工藝之上。
去年年初的機種因為客戶的要求，於是我有一個專案不得不採用了這個製程。有趣的是客戶端已經投入了將近一百萬美金在購買設備與優化生產上，量產良率可達到90%。但身為專業的ODM廠，我們總得拿出點本事才能將訂單搶到手，更況且試從客戶自家的工廠搶走。有鑑於這個狀況，在專案開發初期便安排投入了包含我接近四位的工程人員，藉由一系列的溝通、協調、試驗、來回確認，外加不斷地藉由產、關、學、研等各個面向大量的蒐集資訊，終於在三個月內我們以100萬台幣的機台在第一次試產中便達到了100%的良率，而後續的每月平均60萬台生產中的良率也一直維持在99.5%以上。只是因為從一開始便非常的順利，也導致了團隊們的努力沒有受到太多的讚揚與矚目。
今年另外一個團隊也有一個機種採用了這個製程，在上週一的會議上V公開分享了他們試產的良率也非常的高，更進一步補充我們所提出的PFMEA過於簡陋，他們已經著手開始強化，再加上他們導入了科學化、數據化的監控，後續將分享成功經驗給全公司。對於這種成績老闆們當然給予了最高的讚賞，也再次點名要我好好學習。沒想到的是上週一夜班V的機種忽然爆出良率僅剩不到30%，經過了一連串的機台、參數、試驗與廠商進駐後，於上週二上午到今天依舊無法恢復生產，甚至連關鍵的問題點都還是沒辦法說清楚。也因此今天老闆的論述又轉變成要我的團隊好好去幫忙看看V的專案，在設計、驗證與製程上有那些可以優化的空間? 我到底多做與做對了那些事? 為何我連續三個機種的良率都在99.5~99.8%之間徘徊，量產數量更是每月以數十萬在持續生產著，從未發生過這種狀況。
V一直以來的形象與強項，便是有效的包裝自己團隊的成果。另一個面向也導致了V的團隊文化更重視將時間與精力花在可以有鎂光燈與有話題性的工作上。對於一些辛苦的基本功像是逐條尺寸量測與確認、大量的交叉互配並進行數據分析、將製程參數進行壓力與極限測試等，這些累人、不風光又花時間的工作也幾乎都被它們省略了。
也因此今天當老闆在質疑我到底多做了些甚麼時，我也只能照實回答我們團隊僅僅是照著設計指引與工程驗證程序好好做並將每一步做到位而已。但我沒有說也不適合說的是我比他更幸運，因為我的團隊願意認同我的理念，將每一步做紮實也做到位，大幅減少後續要在時間壓力下投入更多時間解決問題的狀況。時間放在哪裡，成果就長在哪裡! 妥善運用時間與注意力兩項西缺資源，才更有機會將團隊帶往正向發展的循環中。
團隊的文化與價值觀，與主管的理念與行事作風有高度的關聯性。藉由這個案例又再次地提醒我關於我有多幸運以及我必須得持續更努力才行，避免因為我的能力上限，而形成團隊工作受限!
經歷了四個小時設處大會後Loab爸的感想紀錄
