▋製程中的浪費＝成本增加＝碳排放增加
在碳有價的時代，上一篇文中提到的包括庫存、庫存報廢處理、電力、採購銅錠、產能損失、不良品及處理等成本的增加，同時也代表碳排放量及可能產生碳費的增加。
在製程中的種種浪費，包括過量生產、庫存、等待、動作、搬運、過度加工、不良產品等浪費，都會造成成本的增加。成本增加跟碳排放量增加存在非常密切的關聯性，也就代表去除製程中的浪費等於是同時在減少碳排放量。
根據ISO14064-1:2018溫室氣體排放源分類，舉例來說，過量生產可能會造成：
1. 製程排放及逸散增加（類別1）
2. 用電、氣（類別2）及油（類別4）等能源增加
3. 原物料使用增加（類別4）、搬運增加（類別1、3）、廢棄物及下架產品報廢處理增加（類別3、4）
可依此類推其他的製程浪費可能造成的碳排放量增加。
▋精實方法去除浪費、降低成本，同時減碳
透過精實方法能有效去除製程中的種種浪費，降低成本的同時，不需要投資或更換設備就能夠減碳，才是最符合中小企業資源有限、成本效益最大化的減碳入門方式。
等到實際降低成本的效益發生了，省下了錢，行有餘力也就能投資高效能設備等，進一步提高減碳的成效。
以前述幾個影響產能及營運成本非常大的關鍵性問題為例，透過精實方法去除製程中浪費的作法簡單說明如下：
1. 導入在其他製造業還蠻常使用，依照客戶訂單進行製令生產的管理方式，可以有效降低問題一中的「過量生產浪費」及「庫存浪費」，以及問題二、三中的「等待浪費」等
2. 導入快速換線及利用下班時間加班換線，可以有效降低問題四中的「等待浪費」
3. 透過現場觀察、記錄、分析、改善、測試及標準化，可以有效降低問題五中的「不良品浪費」
▋透過外部顧問打破根深蒂固的習慣，導入新模式
在正式導入新模式之前，當然有非常多需要搜集和建立的資料，像是各工序的標準工時等，更多的是不斷的溝通、調整、磨合以及追蹤。
畢竟這非常大幅度地改變了產線主管及老師傅長久以來根深蒂固的習慣，著實不易。
在導入依訂單製令生產後約莫兩個月的時間，有一天這客戶公司的老闆開心地跟我說，「最近每天工廠鑄造消耗的用銅量及實際產出量一直破紀錄，我問員工為什麼，他們竟然說不知道為什麼會這樣，真是有趣…..」。
這應該是打破了舊習慣，關注生產順暢度及績效，員工的潛能被激發出來了的結果吧？
期許再經過一段時間的調整及磨合之後，也可以一舉大幅突破台灣水龍頭產業所面臨的45天長生產週期瓶頸，並且達成所設定的成本降低及減碳目標！
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