輔導廠商生產的產品
對於第一次接觸水龍頭產業的我，在詳細研究整個水龍頭製程後發現，製造工序實在是相當繁雜。從砂芯或殼膜印製、本體鑄造、洗砂、裁切、銑面及鑽孔等複合加工、拋光、電鍍、組裝、試水、包裝以至出貨等。水龍頭體積不大，也不是很精密的產品。即便像我這個客戶公司產品的自製率大約超過70%，在台灣已算是領先市場了，但由於市場的規模小且競爭性強，中小型公司實在無力投資及負擔高度自動化一機到底的複合加工設備，加上包括部分的拋光及所有需要電鍍的產品還是必須委外，常常會產生生產的斷點和等待，以至於生產一支水龍頭要大約要耗時45天，這就是一般台灣自製水龍頭產業的現況。
在這個整廠改善專案前期的經營績效診斷過程中，我就發覺到幾個影響產能及營運成本非常大的關鍵性問題：
一、產線主管決定生產排程，而不是依照客戶訂單及交期等優先順序生產。這可能會造成交期延誤，以及生產了不是客戶需要的品項或超過需求數量的產品。生產過量會導致庫存增加，或是產品已經下架，庫存必須報廢處理等成本的增加。
二、由於不是依照客戶訂單及交期生產，在整個水龍頭製程最前端的水龍頭本體鑄造工序，幾乎所有的工作天都是滿載生產。澆鑄水龍頭本體所使用的銅水，來自於高耗能電爐將黃銅原料熔化產生。電爐即使晚間不生產切換至保溫狀態，耗電量也是非常可觀，也就造成了電力成本上升。
三、水龍頭本體澆鑄完成後，連結的下腳料經過裁切後，即可投入熔爐溶解使用。現場主管在進行裁切工作指派時，往往忽略了即時性，以至於等待裁切的半成品經常堆積如山，公司卻需要再另外採購銅錠。這造成進料成本以及現金流量壓力增加，特別是銅錠價格昂貴。
四、水龍頭生產最前段砂芯印製的砂芯機及其他工序使用機台生產，在產品換線時，上、下模具及調整機台都會花費不少時間。現場主管在生產排程時，幾乎都沒有考慮這個因素，採取減少換線次數或是設法在生產前完成換線準備，降低產能損失。
五、鑄造產業非常傳統，一直以來都完全倚賴老師傅的經驗。不論是砂芯烤製時間及銅水溫度等等，常常會聽到說用火的顏色來判斷之類的。沒有標準化的結果，不良品產生了，變數無法控制，就不容易找到根本原因進行改善。以至於產業一般的平均良率大概只有五成，長期下來造成非常高的不良成本。
關鍵性問題確認後，接下來就是進行資料蒐集、分析、建立改善前基準、找出根本原因、擬定改善方案及決定優先順序等，減碳故事於是就展開了。
